2016 – Nuevo diseño del tejido filtrante para un alto rendimiento y una óptima capacidad de retrolavado

Los principales fabricantes de instalaciones de filtrado buscaban, para el tratamiento mecánico de aguas superficiales, residuales y marinas, un medio de filtración que supusiera una verdadera alternativa a las instalaciones de filtrado de arena existentes. Así pues, las especificaciones que debía cumplir GKD eran realmente exigentes: desarrollar un medio de filtrado fino para filtración hidrostática capaz de separar, con un caudal alto, el 99 % de las partículas > 6 μm. GKD, con largos años de experiencia acreditada como proveedor de medios de filtración de alta calidad, presentó como solución el tejido OT 6, con caudal optimizado y trencilla de 6 μm, que permite aumentar el caudal un 25 % con la misma apertura. El innovador diseño del tejido filtrante de acero inoxidable combina una capacidad de separación precisa y permanente en el campo de la microfiltración con una alta permeabilidad, estabilidad y capacidad de retrolavado.

2016 – Un gran avance en el desarrollo de tejidos filtrantes

En los tejidos filtrantes, la «bubble point test» (prueba de punto de burbuja) es, desde hace años, el estándar en control y aseguramiento de la calidad. Esta prueba se utiliza para determinar el diámetro de los poros más grandes de un medio filtrante. Para ello, el valor de presión medido en el ensayo de laboratorio se convierte, por medio de una constante de presión capilar predeterminada, en el diámetro de los poros. Para contar con datos precisos sobre el mayor diámetro de los poros, siempre había sido imprescindible realizar cribados que llevaban mucho tiempo. Ahora, mediante la simulación de la «bubble point test» y las constantes de presión capilar así determinadas, GKD ha encontrado un procedimiento que permite establecer muy rápidamente y con toda exactitud el tamaño máximo de los poros para todos los ligamentos de tejido filtrante habituales. No obstante, como líder tecnológico internacional en medios de filtración tejidos, utilizamos estas herramientas de dinámica de fluidos computacional (CFD) no solo para controlar la calidad. Este procedimiento también es único para el desarrollo selectivo de nuevos tejidos de precisión o adaptaciones de tejidos filtrantes ya existentes a valores de punto de burbuja.

2013 – Tejido Silentmesh CMP: inspirado en la naturaleza

Los tejidos Silentmesh CMP están hechos de mallas metálicas flexibles que se montan en alvéolos de aluminio.

Con este compuesto (inglés: Composite = CMP) es posible fabricar placas de tejido extraordinariamente estables y al mismo tiempo muy ligeras. Así, esta versión de Silentmesh se encarga de un alto grado de confort acústico.

VENTAJAS DE SILENTMESH CMP:
• Las placas de tejido CMP de la serie Silentmesh son idóneas para recubrir paredes y techos de grandes superficies.
• El tejido de material compuesto (Composite) está hecho para soluciones sin entrelazado y sin flecha.
• Es posible cortar las placas de tejido prácticamente de cualquier forma.
• Los tejidos Silentmesh CMP poseen excelentes características de absorción del ruido.
• Absorción acústica entre 0,85 y 1,00 αw

2011 – Filtración de partículas de diferentes grosores con el tejido Volumetric

Hace años que, en la filtración de gases de escape, se necesitan tejidos que filtren partículas de diferentes grosores al mismo tiempo, y que provoquen una pérdida de presión mínima. El tejido Volumetric es la respuesta a este reto. Se trata de un perfeccionamiento del tejido TELA®, o tejido Atlas de 5 hilos, desarrollado por GKD ya en los años 30. El ligamento especial del tejido Volumetric permite obtener estructuras tridimensionales que cumplen esta función. A ello hay que añadir modernas combinaciones de materiales que aumentan aún más la eficiencia del tejido Volumetric.

2008 – Inspección de productos mediante cámaras

Hoy en día, para muchas aplicaciones exigentes se necesitan filtros sin tolerancias de error. Desde hace algunos años, estamos en condiciones de medir el 100 % de todas las aberturas de un tejido filtrante, si es necesario. Esto es posible gracias a nuestra inspección por cámara independiente de los trabajadores, integrada en diferentes puntos en la cadena del proceso de producción. Con este método se controlan y documentan individualmente todas las aberturas tejidas. Esto nos permite entregar a nuestros clientes algo más que un producto de filtración: proporcionamos una solución en la que se puede confiar plenamente.

2005 – Tejido arquitectónico para optimizar la energía

GKD trabaja desde hace años con gran éxito en la optimización de tejidos arquitectónicos, entre otras funciones, como soluciones para una protección solar eficaz. El resultado: nuestros tejidos siguen siendo transparentes cuando se mira desde el interior del edificio hacia fuera. En verano, cuando el sol está alto, los tejidos reflejan la luz solar, reduciendo así la entrada de radiación solar en el edificio, y por tanto la necesidad de refrigeración. De este modo, en ensayos prácticos se consiguió registrar una reducción de la temperatura de las paredes de hasta el 19 %. En invierno, cuando el sol está más bajo, la transparencia de los tejidos permite que entre la energía solar, reduciendo así los costes energéticos.

2000 – Los colores marcan la diferencia

Después de muchos años en los que casi todos los tejidos arquitectónicos de GKD se fabricaban en acero inoxidable, en los últimos años los arquitectos comenzaron a buscar cada vez más soluciones de colores para tejidos de fachadas, techos suspendidos o revestimientos de paredes. El aluminio parecía la solución óptima. El reto era que las piscinas existentes en la industria para el anodizado por cargas eran demasiado pequeñas para las vías de tejido de GKD. Conjuntamente con un socio industrial, GKD desarrolló el anodizado en modo continuo. En este caso, ya no se anodiza el producto terminado, sino el alambre de aluminio antes de tejerse. Mediante este proceso de funcionamiento continuo, hay disponibles grandes cantidades de alambre con una calidad siempre constante.

1960 – Cintas de criba de poliéster

A comienzos de los años 60, GKD combinó dos innovaciones industriales creando así un nuevo producto: para la primera prensa de cinta de criba, recientemente desarrollada, GKD tejió a partir de un alambre de poliéster monofilar la cinta de criba «modelo 1003». Dado que para este material tan novedoso aún no había telares ni patrones de tejido, GKD fabricó su propia máquina. Así surgió también el tejido TELA®, de poliéster monofilar, creado especialmente para su uso en prensas de cinta de criba. Aún hoy, su lado superior liso permite un desprendimiento seguro de la torta. El lado inferior rugoso es una condición indispensable para disponer de unas buenas propiedades para la limpieza de las bandas. El éxito de nuestra cinta de criba 1003 se ha mantenido hasta hoy.

1930 – Ligamento TELA® contra la obstrucción de poros

Hasta los años 30, las mallas metálicas se tejían principalmente con malla cuadrada. El problema era que, sobre todo para la deshidratación de lodos de carbón en la minería, se obstruían rápidamente y eran muy difíciles de limpiar. Josef Kufferath, abuelo del actual propietario, desarrolló un tejido con mallas alargadas y un lado superior liso: había nacido el ligamento TELA® o Atlas de 5 hilos, que fue patentado más adelante. El lado superior liso permite hasta la fecha un desprendimiento más confiable de la torta de filtración que con otros tipos de tejido. La malla alargada permite una buena deshidratación de la torta de filtración, mientras el lado inferior impide que se obstruyan los poros.
Sin embargo, la idea inicial del ligamento TELA® era otra. En colaboración con un amigo dentista, Josef Kufferath intentaba crear un tejido liso para la lengua, que fuera lo más agradable posible para el paladar, y que debía servir como material estabilizador para prótesis dentales. Su uso en la filtración es claramente más sostenible…