Pizza, Airbags et Apollo 11

Elles font partie de notre quotidien : dans la rue, au supermarché, quand nous partons en vacances ou buvons une bière après le travail. Les toiles tissées techniques et les bandes de process de GKD agissent souvent dans l’ombre, mais assurent des fonctions essentielles : elles séparent, protègent, guident, filtrent, façonnent, transportent. Parfois, elles se révèlent au monde et font des apparitions brillantes. Ce qui a commencé en 1925 par des filtres pour la déshydratation des boues de charbon s’est développé au fil des décennies jusqu’à devenir un réseau mondial de solutions de haute technologie. Pourquoi les toiles tissées permettent-elles de développer une infinité de solutions ? Une réponse en quatre tentatives.

1. Du joint de culasse au tapis thermoconducteur : GKD ouvre déjà la voie

Lorsqu’en 1935, Friedrich Goetze AG cherche un nouveau matériau d’étanchéité pour ses culasses, son choix se porte sur une petite entreprise de Mariaweiler. L’entreprise cherchait une toile tissée robuste, résistante à la chaleur, flexible et si possible durable et c’est exactement ce que Josef Kufferath avait développé. Cette première incursion dans l’industrie automobile a été un succès. C’était aussi le prélude à une évolution qui se poursuit encore aujourd’hui : les toiles tissées de GKD sont installées dans des millions de véhicules à travers le monde – souvent invisibles, mais essentielles. Par exemple, l’airbag. Lorsque la nouvelle technologie de sécurité a fait son apparition dans la construction automobile dans les années 1980, il est vite devenu évident que pour un déclenchement contrôlé, des toiles tissées fines sont nécessaires pour retenir les particules chaudes qui peuvent détruire le sac gonflable lors de l’allumage du générateur. GKD avait de telles toiles tissées. Cependant, les fabricants ne voulaient pas de produits en rouleaux, mais des bandes pré-confectionnées. « Comme il n’existait pas encore de machine capable d’effectuer cette tâche dans les années 1990, GKD a tout simplement construit une telle machine. Le pari était gagné », se souvient Peter Wirtz, directeur de la distribution du segment de marché Industrie et Filtration pendant de nombreuses années. GKD n’a pas seulement fourni des éléments d’airbags aux équipementiers et aux constructeurs automobiles pendant de nombreuses années. « Cet engagement a également constitué l’une des premières étapes importantes pour passer du statut de fabricant de toiles tissées à celui de fournisseur de solutions », déclare Wirtz aujourd’hui. GKD était également en avance sur son temps en matière d’émissions. Au début des années 2000, le constructeur automobile Volkswagen s’est adressé à l’entreprise pour lui faire part d’un problème : les filtres en non-tissé métallique dans le système de recyclage des gaz d’échappement (RGE) remplissaient certes leur fonction, mais perdaient parfois des particules qui causaient des dommages dans le moteur. Les experts en tissage de Düren se sont donc mis au travail et ont développé, à l’aide de modèles de simulation, une toile tissée dont ils étaient certains qu’elle serait supérieure aux non-tissés métalliques. « Imaginez : il y avait plusieurs milliers de développeurs à Wolfsburg et nous arrivons à deux pour les convaincre que notre produit est meilleur », se souvient Peter Wirtz. Comme la toile tissée VOLUMETRIC compense en outre les tourbillons et augmente ainsi l’efficacité, il aide les moteurs à combustion modernes à respecter les normes d’émission Euro 6 et Euro 7. Ce qui a commencé comme une solution technologique au problème d’un client est devenu en même temps un accélérateur d’innovation pour l’entreprise elle-même : « avec le filtre RGE, nous nous sommes lancés dans la fabrication de tables rotatives et de robots et nous avons développé nos compétences en matière de procédés d’assemblage », explique Peter Wirtz. De plus, l’entreprise a développé un contrôle des pores basé sur une caméra – des technologies qui font aujourd’hui partie des standards de GKD et qui ont jeté les bases du prochain saut technologique : la mobilité électrique. Le dernier chapitre en date de cette évolution est le tapis thermique qui est installé dans les bacs de batterie des véhicules électriques. Il protège contre la surchauffe, répartit uniformément la chaleur et augmente ainsi la sécurité et la durée de vie des batteries. Autre élément décisif : lorsque la voiture arrive en fin de vie, les tapis peuvent être facilement réintégrés dans le cycle de recyclage des matériaux.

2. Dans l’espace et au quotidien : GKD agit dans l’ombre

Certaines innovations marquent l’histoire, d’autres disparaissent purement et simplement. C’est le cas d’une toile tissée métallique discrète de Düren, qui a atteint la lune le 21 juillet 1969. Alors que Neil Armstrong prononçait ses célèbres paroles, un message de la NASA est parvenu au siège de l’entreprise GKD à Mariaweiler : « Votre produit a atterri sur la lune ». Malheureusement, on ne sait plus comment et où la toile tissée de Düren a été utilisée dans la fusée, car à l’époque, l’activité aux États-Unis était entièrement gérée par l’entremise de Gerard Daniel. Outre l’aérospatiale, les constructeurs d’avions Airbus et Boeing ont également frappé très tôt à la porte de GKD. Dans les jets, des toiles tissées spéciales protègent notamment les passagers contre la foudre et réduisent le bruit des moteurs à réaction. La liste des solutions intelligentes est longue et concerne même notre environnement quotidien : le bureau et la cuisine. Dans les imprimantes à jet d’encre, les toiles tissées fines de GKD dans les têtes d’impression et les cartouches permettent à l’encre de s’écouler de manière contrôlée et sans gouttes. Et il est bien possible que les pizzas surgelées, les pâtes, les barres chocolatées ou les filets de poisson de chez nous aient été séchés, congelés ou simplement transportés sans coller sur les bandes de process de GKD lors de leur fabrication. Et dans la production de jus de fruits, les bandes de process de Düren se sont également imposées dès les années 1960, y compris au niveau international.

3. Ne pourrait-on pas également … ? : pourquoi ça ne s’arrête jamais

Le savoir-faire technique est une chose, l’état d’esprit avec lequel on l’utilise en est une autre. Pour comprendre les raisons du succès de GKD dans autant de secteurs et sa position souvent dominante sur le marché, il est nécessaire de regarder au-delà de l’évolution des techniques de tissage et des métiers à tisser. Il faut surtout savoir qu’il y a des gens qui prennent plaisir à pousser leur réflexion. « Nous ne sommes pas les seuls à la direction de l’entreprise, nos collaborateurs aussi ont toujours été à l’affût de nouvelles possibilités. Nous avons toujours répété que tous les collaborateurs de GKD sont responsables de l’innovation, et pas seulement le service de développement », explique Ingo Kufferath, qui a été le principal innovateur et technicien de GKD pendant plus de quatre décennies. Rester curieux, prendre des responsabilités, sortir des sentiers battus sont des valeurs qui ont guidé l’histoire de GKD. C’est pour cela que Gebr. Kufferath a probablement été la première entreprise au monde à avoir l’idée, dans les années 1960, de combiner les fonctions des toiles tissées filtrantes et celles des bandes de process. L’entreprise a ainsi également développé un procédé de contrôle et de fabrication qui rend l’extraction du pétrole au moins un peu plus sûre et plus propre. Et c’est aussi ce qui a amené l’entreprise de Düren, en collaboration avec l’architecte Dominique Perrault, à créer l’univers des toiles tissées pour l’architecture qu’elle continue de façonner à l’échelle mondiale depuis des décennies.

4. Parce que c’est important, et qu’il faut parfois faire preuve de patience

Depuis le milieu des années 1990, GKD étudie le moyen de séparer efficacement les microplastiques provenant de différentes sources, bien avant que la problématique ne soit abordée par un public plus large. Deux des points les plus critiques sont l’abrasion des pneus de voiture sur la route et les fibres provenant du lavage des textiles. GKD 2024 a apporté les réponses techniques à ces questions : le système de filtration CAPTURION s’installe directement dans les bouches d’égout et filtre l’abrasion des pneus dans les eaux usées de la route – un système simple, robuste, à faible entretien. Le filtre VORTX, développé conjointement avec la société CleanR, récupère les microparticules provenant du lave-linge, avec une efficacité nettement supérieure à celle des filtres traditionnels. Les deux systèmes ont été développés, testés et sont prêts pour la production en série. Pourquoi ne sont-ils utilisés jusqu’à présent que dans des projets pilotes ? Les dispositions légales font encore défaut. En France, par exemple, la loi qui devait rendre obligatoires les filtres correspondants dans les machines à laver, annoncée pour 2025, a été reportée. La balle est maintenant dans le camp de l’UE et cela peut prendre du temps. Ainsi, la réussite de GKD dans la filtration des microplastiques est repoussée au deuxième siècle d’histoire de l’entreprise.