Innovaciones con visión de futuro
En nuestra empresa, la investigación y el desarrollo van de la mano para crear soluciones orientadas al mercado que cumplan los requisitos de nuestros clientes del mañana. Creamos soluciones de producto individuales, personalizadas y vanguardistas, desarrolladas con la tecnología más avanzada y en estrecha coordinación con el cliente.
«Nuestra fuerza innovadora es el motor de nuestra evolución constante. Describe nuestra capacidad de movimiento y velocidad, nuestro coraje para abrir nuevas rutas, convertir los retos en oportunidades y reinventarnos constantemente. En resumen: es la clave de nuestra competencia en soluciones.»
Lara Kufferath
Chief Executive Officer (CEO)
Desarrollo de productos individualizados
Desde el primer contacto hasta llegar al producto final, nuestros clientes cuentan con el apoyo de experimentados ingenieros de desarrollo y aplicaciones. Junto con nuestros clientes, definen los requisitos detallados de los nuevos tejidos. A continuación, personalizamos tipos de tejidos ya acreditados o desarrollamos otros nuevos. En este sentido, todo el proceso, desde el desarrollo hasta la producción y la garantía de calidad, está estrechamente interrelacionado en nuestros laboratorios.
De este modo, el conocimiento práctico de nuestros expertos puede incorporarse rápidamente al desarrollo y la producción. En última instancia, nuestros clientes se benefician de productos con una calidad máxima reproducible. También llevamos muchos años colaborando con éxito con instituciones de investigación de renombre de todo el mundo.
Desarrollo y perfeccionamiento
El continuo desarrollo de nuestros productos y soluciones se refleja en nuestro alto índice de innovación: más de la mitad de ellos tienen menos de cinco años. Para garantizar que este desarrollo no se detenga, recurrimos sistemáticamente a simulaciones por ordenador. Esto nos permite desarrollar nuevos productos con rapidez y eficacia mediante el Rapid Prototyping (creación rápida de prototipos). Se comprueba la idoneidad práctica de los componentes acabados mediante el método de los elementos finitos. También hemos interrelacionado estrechamente la cadena de procesos, desde el nuevo desarrollo hasta la producción pasando por la garantía de calidad. Nuestros clientes se benefician de productos con una calidad máxima reproducible. También colaboramos con éxito con renombradas instituciones de investigación de todo el mundo.
Desarrollamos nuestras soluciones de bandas transportadoras y de proceso junto con nuestros socios fabricantes de equipos originales sobre la base de sistemas específicos. Todas las novedades pasan por las fases de desarrollo del producto, en estrecha coordinación con nuestros clientes: desde el muestreo inicial y la simulación por ordenador hasta la serie de pruebas y el producto acabado. A continuación, trabajamos permanentemente en la optimización de nuestros productos para atender los procesos del cliente en caso de que se produzcan nuevos requisitos, cambien las condiciones, se modifiquen los especificaciones legales o se requiera una optimización energética.
¡Encaja! Con total exactitud. Exactamente para usted.
Gracias a nuestra experiencia en simulación, nos hemos convertido en líderes del mercado en el desarrollo de nuevos productos. Nuestros tejidos filtrantes y soluciones de filtración están diseñados para satisfacer con precisión los requisitos de los clientes. El trayecto se desarrolla a través de la simulación hasta lograr una solución personalizada para usted.
Mediante la simulación hasta llegar a la solución innovadora
Los tejidos filtrantes y las soluciones de filtración de GKD están diseñados para cumplir con precisión los requisitos del cliente y proporcionar ventajas eficaces. La forma de conseguirlo es mediante simulaciones exhaustivas, tan orientadas a la aplicación y pertinentes como sea posible. Para ello utilizamos dos herramientas de simulación: el software GeoDict®, especialmente desarrollado para estructuras porosas y la biblioteca de simulación OpenFOAM.
Esta se utiliza principalmente en universidades e institutos de investigación. Gracias también a nuestra experiencia en simulación, somos líderes del mercado en el desarrollo de nuevos productos, como socio innovador y orientado a soluciones para la industria.
Podemos crear tejidos filtrantes monocapa, multicapa y plisados de forma virtual y combinarlos con vellón, espuma u otros medios filtrantes en función de la aplicación.
Para que el modelo sea lo más realista posible, integramos el tejido filtrante existente en el entorno de simulación mediante una tomografía computarizada/TAC. Esto nos permite analizar con precisión la geometría de los poros del medio filtrante incluso antes del cálculo propiamente dicho.
Desde el simple cálculo de la pérdida de presión de un tejido de alambre hasta la consideración de flujos turbulentos, compresibles y/o no newtonianos y el análisis de sistemas de filtrado completos: podemos predecir con fiabilidad el poro más grande o la distribución del tamaño de los poros y la porosidad de un tejido filtrante o de un paquete de tejidos. También podemos calcular problemas complejos: por ejemplo, la consideración de flujos multifásicos (multiphase flow), la interacción de sistemas líquido-sólido (FSI) o la transferencia de calor en estructuras tejidas.
Los cálculos de mecánica estructural en tejidos metálicos y componentes mediante el método de los elementos finitos (MEF) completan nuestra oferta.
Con nuestros resultados de simulación, los procesos de flujo y sus causas pueden analizarse y evaluarse en detalle. Sobre esta base, nuestros ingenieros de desarrollo optimizan el control de flujo individualmente según los requisitos del cliente y los escenarios de aplicación. Prestan especial atención a la optimización del flujo de los paquetes de filtros, la reducción de la pérdida de presión y la identificación de las superficies filtrantes utilizadas de forma ineficiente. La eficacia de filtración y el comportamiento de degradación al utilizar el medio filtrante en medios abrasivos pueden determinarse con la misma precisión.
Rapid Prototype como una alternativa al proceso de fabricación
GKD dispone actualmente de cuatro impresoras 3D que funcionan con el proceso FDM. Este proceso de fabricación alternativo ofrece la ventaja de que somos libres de diseñar el molde y podemos producir muestras, herramientas, piezas prototipo y elementos auxiliares de forma rentable en solo 24 horas. Su alta repetibilidad, diversidad de materiales y flexibilidad lo convierten en un proceso valioso, especialmente en los sectores industrial y de filtración. Gracias a su alto grado de flexibilidad, el proceso permite una evaluación de la fabricabilidad cercana a la producción en serie y supone un considerable ahorro de costes.
Soluciones textiles personalizadas para mercados y clientes
Somos líderes en nuestros mercados porque somos innovadores. Desarrollamos continuamente nuestros productos. De este modo, encontramos soluciones completamente nuevas y logramos un progreso sostenible para los sectores impulsados por las macrotendencias mundiales. Algunos ejemplos son la industria médica y farmacéutica, la industria alimentaria, los envases sostenibles y la optimización de procesos en la extracción de materias primas.
Para nosotros, esto se aplica a todos los productos: DISEÑADO EN ALEMANIA.
Nuestros ingenieros e ingenieras están siempre muy cerca de nuestros clientes. Conocen al detalle sus procesos de producción y los optimizan continuamente en colaboración con nuestros clientes. Esto significa que siempre están cerca de las necesidades del mercado y aprenden de primera mano cómo se pueden mejorar nuestros productos y soluciones para obtener el máximo partido de los procesos de producción de nuestros clientes. En colaboración con institutos de investigación internacionales, trabajamos intensamente en los que serán los productos punteros del mañana.
Las innovaciones como motor
Tejidos de alambre que hacen más segura la electromovilidad, aceleran la producción y utilización de hidrógeno verde o ayudan a filtrar del agua hasta las más pequeñas partículas de plástico y contaminantes: éstas y muchas otras soluciones abren nuevas perspectivas y ventajas competitivas para los clientes del GKD Group.
2024 – GKD VORTX
La unidad de separación Vortex utiliza flujos vorticiales para separar partículas, fibras y otras impurezas tanto de líquidos como de gases. Esta tecnología se basa en principios biomiméticos, inspirados en las mantarrayas, que utilizan vórtices de agua para filtrar partículas con eficacia. La unidad ofrece una amplia gama de aplicaciones en la purificación de agua y aire, así como en procesos industriales.
2024 – GKD CAPTURION
La abrasión de los neumáticos en el tráfico rodado es una de las principales causas de generación de microplásticos. Las diminutas partículas se desprenden de los neumáticos con cada trayecto y son arrastradas por las aguas superficiales hasta los sumideros de la carretera.
Según el tipo de sistema de alcantarillado, las partículas pueden entrar sin obstáculo en las aguas y la tierra. El sistema de filtrado para todas las estaciones CAPTURION de GKD puede integrarse en los sistemas de drenaje vial existentes.
2022 – BLUEBACKER
La BLUEBACKER ofrece muchas ventajas a los fabricantes de cartón corrugado: menores costes energéticos, costes de mantenimiento reducidos y mejor rendimiento. Se compone de un tejido especial con un tejido base de monofilamento que aporta estabilidad y evita que el cartón corrugado se adhiera. La capa de transporte/tracción está hecha de hilo de fibra corta y aramida para un transporte seguro y una abrasión mínima. El alambre de bronce interno garantiza la disipación electrostática y reduce el riesgo de incendio. El revestimiento de silicona aumenta el arrastre del papel, especialmente con cartón corrugado pesado y superficies lisas. El revestimiento especial es resistente a altas temperaturas y a la abrasión, lo que deriva en un tiempo de funcionamiento prolongado y libre de averías, además de una calidad constante, incluso a altas velocidades de producción.
2020 – Banda de cartón corrugado Conducto® 3322: Cinta superior e inferior de la sección calefactora
La innovadora banda de cartón corrugado Conducto® 3322 es una solución integral para sistemas de producción de cartón corrugado estándar. Actúa como cinta superior e inferior en la sección calefactora y ofrece una estructura de tejido estable y abierta con muchas ventajas para la producción de cartón corrugado. La resistente banda de tejido de poliéster con hilos de bronce entretejidos es perfectamente adecuada para la producción de cartón corrugado. Conducto® 3322 permite aumentar la velocidad de producción, reduce el consumo de energía y cola y mejora la extracción del vapor. La banda de cartón corrugado, antiestática y con certificación Atex, es especialmente estable dimensionalmente gracias a un termofijado especial, lo que ahorra costes adicionales de instalación. Las propiedades de la banda permanecen invariables durante toda su vida útil. Conducto® 3322 también garantiza un mejor alisado y apilabilidad de los pliegos de cartón corrugado. La banda está disponible como cinta de tracción/cinta inferior con o sin revestimiento de silicona, y el cambio de cinta es extremadamente sencillo gracias a las prácticas ayudas para el despliegue de GKD a juego.
2019 – Cinta híbrida de fibra de vidrio 2.0: optimizada para su uso en hornos de cinta doble anchos
El perfeccionamiento de la banda híbrida de fibra de vidrio de GKD establece nuevos estándares con una estabilidad transversal extrema y una gran resistencia a la tracción, manteniendo al mismo tiempo la permeabilidad al aire. La cinta transportadora también demuestra sus ventajas de forma fiable con anchos de cinta de más de 5 metros. La combinación de fibra de vidrio y metal aúna las mejores propiedades de ambos materiales: la fibra de vidrio en la dirección de la urdimbre evita la dilatación térmica y garantiza la estabilidad dimensional en todo el espectro de temperaturas. Los hilos de trama metálicos tejidos en sentido transversal ofrecen estabilidad transversal, especialmente con grandes anchuras de trabajo y elevadas fuerzas de contracción. Gracias al revestimiento antiadherente de GKD, los productos adhesivos también pueden procesarse sin ensuciar el tejido de la cinta. La cinta híbrida de fibra vidrio perfeccionada permite una producción eficaz de telas no tejidas voluminosas, especialmente en hornos magnéticos de cinta doble. El bajo peso por unidad de superficie de la cinta con alto contenido magnético resulta especialmente ventajoso.
2019 – Trimetric: nuevo medio filtrante para una filtración de gases calientes más eficiente
El medio filtrante Trimetric de alto rendimiento combina una elevada porosidad, elevados índices de retención y resistencia térmica de hasta 600 °C. Consiste en un laminado sinterizado, metálico y sin plástico, una combinación de tejido de trencilla optimizado y vellón de fibra de acero inoxidable. Su gran eficacia quedó demostrada en un estudio del Instituto de Ingeniería de Microprocesos (IMVT) y ya está disponible en la práctica. Los elementos filtrantes Trimetric, intrínsecamente estables, pueden utilizarse en filtros de polvo estándar y en los sistemas de filtros de bujía existentes. En los sistemas de filtrado tubular solo se requieren pequeñas modificaciones. No requiere cesta de soporte y presenta buena soldabilidad para un sellado seguro. La limpieza fuera de la carcasa del filtro permite su reutilización múltiple. Longitud de la bujía no limitada, diámetro exterior seleccionable individualmente (60-600 milímetros). En resumen: los medios filtrantes Trimetric aumentan de forma sostenible la eficacia y rentabilidad de los procesos. La filtración de polvo a temperaturas elevadas mejora la eficiencia energética y reduce las emisiones de CO2.
2019 – Crisoles microfiltrantes para análisis termogravimétricos más eficientes y precisos
La investigación para mejorar el análisis de microplásticos condujo al desarrollo del innovador crisol microfiltrante para análisis termogravimétrico. Por primera vez, los filtros de muestras fabricados con tejido de trencilla optimizado se combinaron con contenedores de muestras. Este crisol TGA es el resultado del trabajo conjunto del Instituto Federal de Investigación y Ensayo de Materiales (BAM), la Agencia Federal de Medio Ambiente (UBA) y GKD en el proyecto RUSEKU. El crisol TGA ofrece una mayor precisión analítica y ahorra tiempo en el trabajo de laboratorio. Facilita la preparación de las muestras, aumenta los índices de recuperación y reduce las pérdidas de partículas y la contaminación. El crisol filtrante garantiza una filtración y un análisis eficientes de líquidos con cargas bajas de partículas, no solo cuando se trata de microplásticos. Encontrará más información aquí: crisoles microfiltrantes TGA.
2017 – Filtro para microplásticos
La abrasión de los neumáticos en el tráfico rodado es responsable de alrededor de un tercio de las emisiones anuales totales de microplásticos. El proyecto «RAU», financiado por el Ministerio Federal de Educación e Investigación de Alemania, recopila los datos sobre la cantidad de emisiones ocasionadas por el tráfico que quedan en el agua residual. El tejido de alta gama Porometric de GKD filtra y separa del agua residual los microplásticos de un tamaño de hasta 20 micras. Gracias a sus excelentes características, el tejido de GKD fue galardonado en el 2017 con el premio AFS, uno de los premios más prestigiosos para medios de filtración.
2017 – Nuevo tejido filtrante para un mayor caudal con velocidades de los poros más bajas
El galardonado tejido filtrante de alta tecnología Porometric permite una filtración altamente eficaz de agua, aceite, gas y polímeros. Inspirado por un estudio experimental sobre el comportamiento erosivo de los medios filtrantes en tuberías, al que GKD contribuyó con sus simulaciones CFD, fue galardonado con el prestigioso AFS Award, un premio a la innovación en medios filtrantes. El desarrollo se basó en la constatación de que una mayor porosidad volumétrica del tejido filtrante puede reducir la velocidad local de los poros. El tejido filtrante Porometric se caracteriza por un ligamento del tejido tridimensional muy abierto y ofrece una elevada permeabilidad. Reduce la velocidad local de los poros hasta en un 40 % con un mayor caudal, permite una excelente capacidad de retrolavado y requiere menos energía o potencia de bombeo. Gracias a su máxima permeabilidad a nivel mundial en combinación con una elevada capacidad de retención de suciedad, el tejido filtrante Porometric ofrece ventajas decisivas en la producción de petróleo y gas, así como en el tratamiento de aguas. Se utiliza en plantas de tratamiento de aguas municipales e industriales, la separación de microorganismos, el tratamiento de aguas industriales y de proceso, la producción de agua dulce, la filtración de aguas de lastre y la filtración de agua sin plástico.
2017 – Cinta híbrida de fibra de vidrio: aúna las ventajas de la fibra de vidrio y del metal en un único tejido
La cinta híbrida de fibra de vidrio aúna las ventajas de la fibra de vidrio y del metal en un único producto. Las flexibles y ligeras fibras de vidrio en la dirección de la urdimbre garantizan propiedades dimensionalmente estables en todo el espectro de temperaturas, mientras que los hilos de trama metálicos tejidos en la dirección transversal proporcionan la estabilidad transversal necesaria. Dotada de un revestimiento antiadherente, la cinta permite procesar sin ensuciar incluso productos muy adhesivos. El principal campo de aplicación es la producción de telas no tejidas voluminosas en una secadora de doble cinta, donde el bajo peso por unidad de superficie y el alto contenido magnético suponen una gran ventaja.
2016 – Nuevo diseño del tejido filtrante para un alto rendimiento y una óptima capacidad de retrolavado
Los principales fabricantes de sistemas de filtración buscaban un medio filtrante para el tratamiento mecánico de aguas superficiales, aguas residuales y agua marina que representara una auténtica alternativa a los actuales sistemas de filtración de arena. Las especificaciones presentadas a GKD eran igualmente exigentes: desarrollo de un medio filtrante fino para la filtración hidrostática que separa el 99 % de todas las partículas de > 6 µm con un alto rendimiento. GKD, con largos años de experiencia acreditada como proveedor de medios de filtración de alta calidad, presentó como solución el tejido OT 6, con caudal optimizado y trencilla de 6 μm, que permite aumentar el caudal un 25 % con la misma apertura. El innovador diseño del tejido filtrante de acero inoxidable combina una capacidad de separación duradera y precisa en la gama de microfiltración con una alta permeabilidad, estabilidad y capacidad de retrolavado.
2016 – Nueva banda de formación Conductive 7690 para aplicaciones de napas de hilatura
La innovadora banda de formación CONDUCTIVE 7690 combina un buen arrastre del filamento, una fácil retirada de la tela no tejida al final de la banda y una limpieza sencilla de las impurezas causadas por las gotas de polímero. La superficie antideslizante no requiere ningún tratamiento mecánico complejo antes de la puesta en marcha, lo que reduce el tiempo de inactividad y parada de la máquina. La costura entretejida que no deja marcas y los filamentos tejidos y recubiertos de carbono permiten fabricar productos de alta calidad en sistemas de alta velocidad.
2016 – Gran avance en el desarrollo de tejidos filtrantes
La bubble-point-test (prueba del punto de burbuja) ha sido estándar durante años para el control de calidad y la garantía de los tejidos filtrantes. Se utiliza para determinar el diámetro del poro más grande de un medio filtrante. Para ello, el valor de presión medido en la prueba de laboratorio se convierte en el diámetro de poro utilizando una constante de presión capilar predeterminada. Para contar con datos precisos sobre el mayor diámetro de los poros, siempre había sido imprescindible realizar cribados que requerían mucho tiempo. Mediante la simulación de la prueba del punto de burbuja y la determinación de las constantes de presión capilar, GKD ha encontrado ahora un método con el que se puede determinar con precisión y muy rápidamente el tamaño máximo de poro para todos los tejidos filtrantes habituales. Como líder tecnológico internacional en medios filtrantes tejidos, utilizamos estas herramientas de dinámica de fluidos computacional (CFD) para algo más que el control de calidad. Este proceso también es único para el desarrollo específico de nuevos tejidos de precisión o adaptaciones a aplicaciones concretas de tejidos filtrantes existentes a valores de punto de burbuja predeterminados.
2014 – Tejido arquitectónico para mejorar la luz en el lugar de trabajo
La combinación de unas buenas características de absorción del ruido y una buena iluminación del espacio mediante techos de sistema difícilmente se puede conseguir con sistemas convencionales de construcción en seco. Conjuntamente con Bartenbach, uno de los principales planificadores luminotécnicos del mundo, GKD ha desarrollado un sistema con el que se puede lograr este objetivo de manera óptima: Atlantic Glow. Este techo altamente reflectante no solo tiene un aspecto elegante, sino que además combina unas buenas características de absorción del ruido con una clara mejora de la iluminación del espacio. Además., Atlantic Glow está disponible en distintos colores.
2013 – Tejido Silentmesh CMP: inspirado en la naturaleza
Los tejidos Silentmesh CMP están hechos de mallas metálicas flexibles que se montan sobre alvéolos de aluminio.
A partir de este material compuesto ( en inglés composite = CMP), se pueden fabricar placas de tejido extraordinariamente estables y al mismo tiempo muy ligeras. De este modo, esta versión de Silentmesh aporta un alto grado de confort acústico.
VENTAJAS DE SILENTMESH CMP:
- Las placas de tejido CMP de la serie Silentmesh son idóneas para recubrir paredes y techos de grandes superficies.
- El tejido de material compuesto (composite) está hecho para soluciones sin entrelazado y sin pandeo.
- Es posible cortar las placas de tejido prácticamente con cualquier forma.
- Poseen excelentes características de absorción del ruido.
- Absorción acústica entre 0,85 y 1,00 αw
2012 – El tejido arquitectónico como elemento acústico
El tejido GKD de acero inoxidable o aluminio también es un elemento arquitectónico destacado en el interior de los edificios. Sobre todo en los techos suspendidos, cobran especial importancia las características acústicas de los componentes empleados. Desde 2012, la solución de sistema de GKD se llama Silentmesh: nuestros tejidos metálicos se combinan con telas acústicas no tejidas u otros materiales con aislamiento acústico. De este modo se obtiene un sistema con un grado de absorción acústica demostrado con ensayos técnicos. Es así como surgen soluciones innovadoras y completas para lograr un alto grado de confort acústico, y que son muy convincentes también en el aspecto arquitectónico.
2011 – Filtración de partículas de diferentes grosores con el tejido Volumetric
Hace años que, en la filtración de gases de escape, se necesitan tejidos que filtren partículas de diferentes grosores al mismo tiempo, y que provoquen una pérdida de presión mínima. El tejido Volumetric es la respuesta a este reto. Se trata de un perfeccionamiento del tejido TELA®, o tejido Atlas de 5 hilos, desarrollado por GKD ya en los años 30. El ligamento especial del tejido Volumetric permite obtener estructuras tridimensionales que cumplen esta función. A ello hay que añadir modernas combinaciones de materiales que aumentan aún más la eficiencia del tejido Volumetric.
2009 – Bandas calefactoras en la fabricación de cartón corrugado
En las secciones de calentamiento de la fabricación de cartón corrugado, la humedad de la cola se debe extraer rápidamente del cartón corrugado, ahorrando así energía. Para ello, el producto final se presiona más tarde con bandas contra una superficie calentada. Con el desarrollo de bandas especiales para procesos, GKD creó en 2009 una alternativa, sin duda más segura, a la banda de fieltro empleada hasta entonces: desde ese momento, la estructura de tejido abierto de las bandas de GKD garantiza una evaporación uniforme con velocidades de producción considerablemente mayores. Asimismo, la humedad residual uniforme garantiza un alisado óptimo de los pliegos. Al tejido de poliéster también se le añaden hilos de bronce, que desvían de manera segura y confiable las cargas que se producen en el producto transportado. De este modo, se evitan las cargas electrostáticas.
2008 – Inspección de productos con cámara
Hoy en día, muchas aplicaciones exigentes requieren filtros sin tolerancia a fallos. Desde hace algunos años, estamos en condiciones de medir el 100 % de todas las aberturas de un tejido filtrante, si es necesario. Esto es posible gracias a nuestra inspección por cámara independiente de los trabajadores, integrada en diferentes puntos en la cadena del proceso de producción. Con este método se controlan y documentan individualmente todas las aberturas tejidas. Esto nos permite entregar a nuestros clientes algo más que un producto de filtración: proporcionamos una solución en la que se puede confiar plenamente.
2006 – Tejidos arquitectónicos en vallas publicitarias: MEDIAMESH®
MEDIAMESH® es un ejemplo muy claro de cómo nuestros ingenieros saben ver más allá y encontrar soluciones completamente nuevas. La idea de una fachada mediática transparente basada en la tecnología LED se llama MEDIAMESH®: en ella, tubos finos resistentes a la intemperie y equipados con diodos luminosos se integran en el tejido de acero inoxidable de GKD. El resultado es una fachada, que puede ser de alta resolución si se desea, sobre la que se pueden reproducir contenidos multimedia y que, a diferencia de las vallas publicitarias, se puede colocar por delante de una fachada de cristal. Así, quienes viven o trabajan en el edificio siguen teniendo una vista transparente hacia el exterior, mientras quienes están fuera disfrutan de un «cine gigante» día y noche.
GKD observa en ello una tendencia que va más allá de los fines publicitarios. MEDIAMESH® ofrece un gran número de nuevas posibilidades para que los edificios, las empresas o las ciudades puedan comunicarse con su entorno y sus habitantes en un espacio público.
2005 – Tejido arquitectónico para la optimización energética
GKD trabaja desde hace años con gran éxito en la optimización de tejidos arquitectónicos, entre otras funciones, como soluciones para una protección solar eficaz. El resultado: nuestros tejidos siguen siendo transparentes cuando se mira desde el interior del edificio hacia fuera. En verano, cuando el sol está alto, los tejidos reflejan la luz solar, reduciendo así la entrada de radiación solar en el edificio, y por tanto la necesidad de refrigeración. De este modo, en ensayos prácticos se consiguió registrar una reducción de la temperatura de las paredes de hasta el 19 %. En invierno, cuando el sol está más bajo, la transparencia de los tejidos permite que entre la energía solar, reduciendo así los costes energéticos.
2005 – CONDUCTO®: bandas de proceso con certificación ATEX
Con la banda para procesos CONDUCTO®, GKD fue el primer proveedor de bandas de proceso con certificación ATEX: esta innovación fue posible gracias a que los tejedores de GKD consiguieron combinar plástico y metal en un tejido homogéneo y estable, a pesar de las diferentes características de estos materiales. Desde entonces, los hilos de bronce del tejido de poliéster desvían de manera segura y confiable las cargas que se producen en el producto transportado: de este modo, se evitan las cargas electrostáticas. CONDUCTO® se utiliza hoy en día en el tratamiento de la madera, la producción de telas no tejidas y otras industrias.
2000 – Los colores marcan la diferencia
Después de muchos años en los que casi todos los tejidos arquitectónicos de GKD se fabricaban en acero inoxidable, en los últimos años los arquitectos han comenzado a buscar cada vez más soluciones de colores para tejidos de fachadas, techos suspendidos o revestimientos de paredes. El aluminio parecía ser la solución óptima. El reto era que las cubas de inmersión existentes en la industria para el anodizado por cargas eran demasiado pequeñas para las bandas de tejido de GKD. Junto con un socio industrial, GKD desarrolló el anodizado en un proceso continuo. Aquí ya no se anodiza el producto acabado, sino el alambre de aluminio antes de tejerlo. Este proceso continuo permite disponer siempre de grandes cantidades de alambre con una calidad homogénea.
1992 – Cintas transportadoras bajo la lupa
En 1992, el arquitecto Dominique Perrault buscaba un material textil incombustible para su proyecto de la Biblioteca Nacional de París. En aquella época, el término «tejido arquitectónico» era aún desconocido. GKD, fabricante de tejidos metálicos ara la industria, ofrecía una amplia gama de calidades. GKD colaboró estrechamente con Perrault para desarrollar doce tejidos de acero inoxidable diferentes para diversas aplicaciones en la Biblioteca Nacional. Internamente, a estos tejidos se les llamaba cariñosamente «cintas transportadoras bajo la lupa».
Esta innovación dio lugar a la creación de una nueva área de negocio para GKD y de una categoría arquitectónica completamente nueva: el tejido arquitectónico. Muchos arquitectos internacionales retomaron la idea y la interpretaron a su manera. El uso de tejidos metálicos en la arquitectura resultó extraordinariamente convincente. La atención se centró no solo en el efecto visual, sino también en el carácter textil especial del material, que impresionó por su elasticidad y su uso a gran escala.
La capacidad de GKD para tejer mallas metálicas de hasta ocho metros de ancho y más de 100 metros de longitud abrió a los arquitectos dimensiones completamente nuevas en el diseño de edificios y su entorno.
1990 – La invención de los tejidos arquitectónicos
A principios de la década de 1990, el arquitecto francés Dominique Perrault exploró el amplio abanico de posibilidades del diseño arquitectónico con tejido metálico para la nueva Biblioteca Nacional de Francia (BNF) de París. En colaboración con el GKD Group, creó doce aplicaciones diferentes para exteriores e interiores para un mismo número de tejidos distintos. Hoy en día, el tejido metálico ha consolidado su posición a nivel mundial en la construcción de inmuebles de lujo.
1970 – Bandas de proceso autodirigidas
Las bandas de proceso y las bandas de tejido de levas autodirigidas de GKD fueron algo más que una innovación en los años 60: permitieron prescindir de las unidades de control externas, lo que hizo que las máquinas fueran más compactas y su vida útil más larga. Esto fue posible gracias a un nuevo tipo de tejido con el que por primera vez era posible utilizar levas en la parte inferior de una banda de proceso, mientras que el lado superior de la banda seguía siendo liso. Estas levas están guiadas por rodillos acanalados, lo que evita eficazmente que las bandas de proceso se atasquen. Desde el lanzamiento al mercado, hemos seguido desarrollando los materiales en particular: así, por ejemplo, en la producción alimentaria se utilizan cordones recubiertos de teflón como cuerda de urdimbre. Para los artículos de higiene, fabricamos bandas de proceso con cuerdas de urdimbre de Kevlar, con las que también se pueden equipar instalaciones de alta velocidad de manera segura y confiable.
1960 – Cintas de criba de poliéster
A comienzos de los años 60, GKD combinó dos innovaciones industriales creando así un nuevo producto: para la primera prensa de cinta de criba, recién desarrollada, GKD tejió a partir de un alambre de poliéster monofilar la cinta de criba «Type 1003». Dado que para este material tan novedoso aún no había telares ni patrones de tejido, GKD fabricó su propia máquina. Así surgió también el tejido TELA®, de poliéster monofilar, creado especialmente para su uso en prensas de cinta de criba. Aún hoy, su lado superior liso permite realizar un desprendimiento seguro de la torta. El lado inferior rugoso es una condición indispensable para disponer de unas buenas propiedades para la limpieza de las bandas. El éxito de nuestra cinta de criba 1003 continúa hoy en día.
1950 – Tejido Microdur para cargas elevadas
En los años 50, las instalaciones industriales iban adquiriendo un tamaño cada vez mayor. Por tanto, cada vez se demandaban tejidos de filtración más eficientes. Sin embargo, los tejidos metálicos de trencilla, que habían demostrado ser eficaces hasta entonces, llegaron a sus límites tecnológicos. Así pues, se hizo necesario buscar una nueva generación de tejidos que pudiera garantizar una alta estabilidad duradera de los poros, incluso en grandes superficies de filtración. Los ingenieros de GKD encontraron la solución en la trencilla plana vuelta del revés. En esta estructura tejida se combinan muchos hilos de urdimbre y unos pocos hilos de trama gruesos. El tejido, denominado «Microdur», consiguió las propiedades deseadas. Este tejido fino («micro») y resistente («dur») sigue ofreciendo hoy una larga vida útil y una filtración segura, duradera y confiable tanto de gases como de líquidos.
1930 – Ligamento TELA® contra la obstrucción de poros
Hasta los años 30, las mallas metálicas se tejían principalmente con malla cuadrada. El problema: sobre todo para la deshidratación de lodos de carbón en la minería, enseguida se obstruían y eran muy difíciles de limpiar. Josef Kufferath, abuelo de los actuales propietarios, desarrolló un tejido con mallas alargadas y una cara superior lisa: había nacido el ligamento TELA® o Atlas de 5 hilos, que fue patentado más adelante. El lado superior liso permite hasta la fecha un desprendimiento más confiable de la torta de filtración que con otros tipos de tejido. La malla alargada permite una buena deshidratación de la torta de filtración, mientras el lado inferior impide que se obstruyan los poros.
Sin embargo, la idea original de la fijación TELA® era diferente. En colaboración con un amigo suyo dentista, Josef Kufferath intentaba crear un tejido liso para la lengua, que fuera lo más agradable posible para el paladar, y que debía servir como material estabilizador para prótesis dentales. El uso en filtración es mucho más sostenible ..
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