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Case studies

Migliore qualità, minore consumo di energia

Nestler Wellpappe punta su nastri termici GKD

Il nome Nestler non è un’azienda di fama solo a Lahr, ma anche nel mondo del cartone ondulato. Essendo una delle maggiori e più produttive fabbriche di cartone ondulato in Germania, l’azienda supera costantemente nuovi traguardi. La forza innovativa e la sostenibilità sono i motori del successo di quest’azienda di tradizione appartenente al gruppo di aziende di produzione di imballaggi Palm. Un successo al quale contribuisce anche un nastro termico della GKD – Gebr. Kufferath AG nei piani caldi e sezione di trazione dell’ondulatore (WPA) .

 

Con circa 400 dipendenti, la Nestler Wellpappe GmbH & Co. KG produce 140 milioni di metri quadrati di cartone ondulato l’anno. Fondata a Lahr nel 1871 come birrificio, nel 1923 la Nestler ripartì come fabbrica di cartone ondulato. Nel 1999 il gruppo Palm acquisì l’azienda a conduzione familiare profondamente radicata nella regione della selva nera, che conserva ancora oggi il suo nome originario. L’appartenenza al gruppo Palm si riflette nella grande gamma prodotti dall’ampiezza fuori dal comune. Per cui i formati di cartone ondulato comprendono l’onda fine, media e grossa, da mono onda a onda tripla in spessori da 0,8 a 15 millimetri e le onde o le combinazioni di onde più diversificate – tutti realizzati con carta del gruppo Palm. Si utilizza quasi esclusivamente carta riciclata, solo per impieghi speciali come cibi surgelati si aggiunge fibra di carta nuova per la stabilità. È molto varia anche la gamma di imballaggi stampati in alta qualità, di display e di strutture di imballaggio complesse. Sia dalle dimensioni di un pacchetto di sigarette che di un container per pallet: Come imballaggi per il trasporto o per la vendita, come scatole pieghevoli, imballaggi stampati, per carichi pesanti, per merci pericolose , o combinati, i prodotti della Nestler tagliati su misura superano qualsiasi compito, anche il più difficile. Grazie alla varietà della produzione in grandi e piccoli lotti per innumerevoli impieghi speciali e la massimizzazione del profitto, Nestler è fornitore di circa 1.400 clienti nell’area della Germania del sud, della Svizzera e dell’Alsazia. Più della metà di questi sono aziende dell’industria elettrica, ingegneristica, chimica, di produzione di colori e vernici, gomma, legno e carta – con esigenze spesso molto complesse.
Oltre alla gamma di produzione di ampio raggio e al know-how acquisito nel corso dei decenni, l’insolita accuratezza del servizio di assistenza è un’ulteriore peculiarità impareggiabile della Nestler. Questo consente ai grandi clienti del commercio delle spedizioni e dell’industria di sfruttare il servizio di stoccaggio e di fornitura, grazie al quale ricevono i loro prodotti in qualsiasi momento entro 24 ore. “Sempre più clienti puntano su tale affidabilità per il termine di consegna richiesto”, spiega l’amministratore delegato della Nestler Andreas Jung. E aggiunge: “Per questo motivo per noi OTIF (On-Time-in-Full) è uno dei principali obiettivi strategici.” Ne è una garanzia anche il parco mezzi con 30 autocarri propri. Su richiesta, il servizio assistenza Nestler comprende anche il completo confezionamento e l’ottimizzazione dell’imballaggio. L’azienda lavora a ciclo continuo per il perfezionamento di produttività, redditività e sostenibilità della soluzioni. “Ottimizziamo sistemi e processi seguendo il principio STEAM, Save The Earth And Money, al fine di ridurre l’impronta di CO2”, spiega Andreas Jung. Su tre settori chiave si pone in merito particolare attenzione: L’ottimizzazione dell’equilibrio tra superficie, peso e stabilità riduce il consumo di materiale di strutture convenzionali. Il miglioramento dell’usura riduce il taglio, il tempo di lavorazione e il fabbisogno energetico. Il caricamento intelligente sugli autocarri, da cui risulta la riduzione dei viaggi, riduce inoltre il consumo di risorse e il carico di CO2.

 

Puntare sul risparmio energetico nell’ondulatore

Anche nella sezione di trazione e nei piani caldi della macchina ondulatrice lunga 120 metri della BHS, Nestler mette in pratica questo ragionamento. L’ondulatore ha una larghezza operativa di 2,50 metri e dispone di due macchine monolato, nonché di filo di strappo e di rinforzo. Lavora ad una velocità di 350 metri al minuto e grazie ad un sistema del vapore ottimizzato consente cooler corrugating. In questo modo è possibile ridurre fino a 0,5 bar la pressione del vapore – nel settore sono tipici i valori minimi da due a tre bar. Per cui è stato possibile ridurre del dieci per cento il consumo specifico di energia, riflettendosi anche nella riduzione dell’otto per cento del consumo di amido. Su piani caldi e sezione di trazione della lunghezza di 16 metri sono disposte 18 piastre termiche e si impiega un sistema di pressione Plate-Roll, combinando piastre e rulli. Tuttavia per un carico puntuale ottimale, per i primi tre piani caldi sono previsti solo rulli. Indipendentemente dal prodotto, il nastro termico trasporta ogni ora in media 30.000 di metri quadrati di cartone ad una e a due onde. A seconda della miscela dei prodotti, è esposto a una pressione del vapore che raggiunge i 16 bar – per pesi specifici che raggiungono i 1.400 grammi. Ugualmente ambiziose sono le aspettative della Nestler per la sua stabilità della forma e per il mantenimento della corsia.
Nel 2015 il produttore di cartone ondulato ha cambiato, passando dal nastro termico convenzionale al nastro termico CONDUCTO® 3313 , che era stato appena introdotto sul mercato dalla GKD – Gebr. Kufferath AG . Lo spunto fu dato dall’affermazione che questo nastro rendesse possibile un notevole risparmio di energia di azionamento. “Ciò non è poco nel campo dell’ondulatore”, spiega Eva Labusga, direttrice dell’ondulatore, progettazione e controllo di produzione, “come stimolo per il cambio”. La struttura in monofili di poliestere con rinforzo in aramide sui bordi e fili in rame intessuti che scorrono parallelamente al nastro rende il CONDUCTO® 3313 notevolmente più leggero rispetto ad altri prodotti in uso sul mercato. Grazie allo specifico termofissaggio conserva inoltre permanentemente le proprie dimensioni. Nonostante il suo peso ridotto, la struttura robusta del nastro garantisce la pressione omogenea necessaria per il contatto ottimale tra cartone ondulato e piastre termiche. In questo contesto, la struttura aperta del tessuto realizza una immediata dispersione del vapore del cartone ondulato per tutta la superficie. Grazie alla più rapida asciugatura con la conseguente migliore planarità del cartone ondulato, Nestler ha potuto incrementare la velocità di produzione dell’otto per cento. “Possiamo aumentare la velocità dell’impianto perché lo consentono le proprietà del cartone”, afferma la direttrice di produzione.
Anche con il suo scorrimento, il nastro GKD ha superato di gran lunga il modello convenzionale in uso fino a quel momento: 180 milioni di metri lineari in tre anni senza un fermo macchina dovuti al nastro parlano da sé. “Questo è molto, molto buono”, dice Eva Labusga. “Il nastro precedente reggeva al massimo per due anni.” Inoltre il nastro autopulente non presentava alcun imbrattamento – né residui di carta e amido sulla superficie, né allungamento. Mediante prove specifiche sul nastro convenzionale e su quello nuovo, Nestler ha controllato il consumo di energia di azionamento, decisivo per la scelta di cambiare nastro: Grazie al suo peso minore, CONDUCTO® 3313 raggiunse il 15 per cento di risparmio energetico rispetto al nastro impiegato precedentemente.

 

Massimi valori anche per l’ultima generazione di nastri

Tuttavia la prova con questo nastro GKD è stata interrotta dopo tre anni, nonostante non presentava alcun cambiamento anche dopo il suo lungo utilizzo. “In realtà volevo continuare ad usarlo, per vedere come si sarebbe dimostrata la fine della durata”, afferma la direttrice di produzione. “Ma dopo queste esperienze positive eravamo ancora più motivati a provare il nuovo nastro della GKD CONDUCTO® 3322.” Questo nastro ulteriormente sviluppato prometteva due miglioramenti interessanti anche per la Nestler: Inizialmente, per il 3313 la superficie liscia creava dei problemi nella trazione. Questi sono stati via via eliminati applicando strisce di silicone e levigando. Inoltre per i dipendenti la rumorosità del 3313 era fastidiosa. A titolo di verifica, Nestler procedette a misurazioni acustiche: Messi a confronto, il nastro convenzionale e il 3313 presentavano valori di decibel analoghi, tuttavia il nastro GKD aveva una frequenza più alta. Per cui il livello di rumorosità subito dopo l’installazione fu percepito come maggiore. Tuttavia dopo una settimana di funzionamento, il livello tornò nella misura consueta.
Con lo sviluppo del CONDUCTO® 3322, GKD ha risolto permanentemente questi due punti. La sua struttura, costituita da tessuto ibrido in due strati e mezzo, combina un’armatura interna di monofili in poliestere e fili di rame aggiuntivi che scorrono parallelamente al nastro con una catena di filato di fiocco. Il bordo è rinforzato con aramide come per il modello precedente. Grazie al materiale tessile, il traino è notevolmente migliore. “Non dobbiamo più aumentare la ruvidità del nastro“, spiega Eva Labusga. Inoltre è più silenzioso del 3313 e quindi eguagliabile sin dall’inizio con nastri convenzionali per quanto riguarda il livello di rumorosità. Il suo spessore maggiore di 1,1 millimetri (CONDUCTO® 3313: 4,6 millimetri, CONDUCTO® 3322: 5,7 millimetri) non fa differenza durante l’esercizio. I nastri convenzionali hanno uno spessore che raggiunge gli otto millimetri. Il minore spessore del nastro facilita significativamente la maneggevolezza durante il cambio, per cui il montaggio risulta notevolmente più semplice e più rapido: “Il cambio del nastro richiede dalle tre alle quattro ore. è la metà del tempo necessario, rispetto a nastri convenzionali”, precisa Eva Labusga. Il formato più sottile dei nastri GKD aveva effetti positivi anche sulle giunzioni, che quindi risultano più fini. Ciononostante inizialmente erano necessarie delle correzioni: “Una giunzione senza marcature è generalmente molto difficile, nel caso di onda fine con carta bianca si tratta di decimi”, spiega la direttrice di produzione. Per cui la scelta della morsa giusta per la giunzione del 3322 era dapprima abbastanza difficile. Tuttavia per una esperta del settore “questo fa parte del lavoro di sviluppo.” Dal suo punto di vista il vantaggio principale per questo nuovo nastro GKD sta nella evaporazione rapida e omogenea: Nonostante presenti parti tessili, il CONDUCTO® 3322 non è assolutamente da meno rispetto al CONDUCTO® 3313 per quanto concerne la traspirabilità. “Conserva gli ottimi valori di risparmio di energia di azionamento (15 per cento di risparmio) che avevamo già raggiunto con il modello precedente, e anche per il consumo di energia di vapore e amido, praticamente non vi sono differenze tra i due nastri GKD.” Per lei è certo: “Entrambi i nastri realizzano sicuramente un miglioramento della qualità. La planarità essenzialmente migliore per tutte le qualità incrementa la qualità della lavorazione e quindi anche la qualità del prodotto finale.“ Per impurità aderenti sulla superficie tuttavia, il CONDUCTO® 3313 è in vantaggio grazie alla sua superficie autopulente. Per rimuoverle dal 3322 è necessario impiegare un’idropulitrice. Diversamente dai nastri convenzionali, entrambi i nastri non presentano alcuna tendenza all’allungamento. Per cui le conclusioni di Eva Labusga relative ai nastri termici della GKD sono rispettivamente positive: “L’impiego come nastro superiore ha dimostrato solo vantaggi. Non mi sono mai pentita di aver intrapreso insieme questo percorso!” Per questo è propensa a provare presto il CONDUCTO® 3322 come nastro inferiore. “Con i nastri GKD ho avuto solo esperienze positive. Per questo sono pronta a provarli per nuovi impieghi. Ciò che è stato promesso dalla GKD ha sempre funzionato.”

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